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Ende Mai 2016: Die neuen Prüfstände werden im Technologiezentrum angeliefert.
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Ungeschliffener Diamant

In der Ludwigsburger Weststadt entsteht mit dem neuen Technologiezentrum und dem modernen Prüfzentrum von MANN+HUMMEL das Aushängeschild des Familienunternehmens. Ein Besuch vor Ort.

Der Himmel ist wolkenverhangen in der Ludwigsburger Weststadt an diesem Montagvormittag Ende Mai. Dort, an der Schwieberdinger Straße, liegt das neue Technologiezentrum von MANN+HUMMEL. Der Gebäudekomplex wird für das Familienunternehmen Maßstäbe setzen – und das nicht nur am Hauptsitz in Ludwigsburg, sondern weltweit.

Es herrscht reges Treiben auf der Baustelle: Zahlreiche Arbeiter schrauben, hämmern und nehmen vereinzelt Korrekturen vor. Die Gebäudetechnik ist fertig installiert, die ersten Möbel für die Büros stehen an ihrem Platz. Bald beginnt der Umzug der rund 430 Arbeitsplätze in das neue Gebäude. Und auch im angrenzenden Prüfzentrum ist es alles andere als ruhig. In diesem Moment wird ein neuer Prüfstand angeliefert. Leichter gesagt als getan. „Bei den großen Geräten ist das alles ein wenig komplizierter“, erklärt Robert Kerres. Als Manager Test Facilities ist er verantwortlich für die Beschaffung, Wartung und Planung von Prüfständen und seit geraumer Zeit auch für den Umzug und die Inbetriebnahme des neuen Prüfzentrums.

60.000 Kilogramm beträgt das Gesamtgewicht aller Prüfstände im neuen Technologiezentrum.

In den kommenden Wochen werden die über 80 Prüfstandsmitarbeiter, darunter Ingenieure, Techniker, Mechaniker, Verfahrenstechniker und Laborassistenten, ihren Arbeitsplatz ins neue Prüfzentrum verlagern. Robert Kerres verbringt bereits jetzt die meiste Zeit hier. „Wir ziehen mit der Werkstatt und den Prüfständen nach und nach um. Die heiße Phase läuft seit Anfang Mai, da geht es natürlich auch mal hektisch zu“, lacht Kerres. Die Hektik scheint den 40-jährigen Maschinenbauingenieur nicht weiter zu stören. Aus der Ruhe bringen lässt er sich jedenfalls nicht. „Wir müssen ja schließlich vorankommen.“

Schrittweise nimmt das Technologiezentrum Form an: Im Sommer 2013 wurde der Architektenwettbewerb beendet, ein Jahr darauf folgte der Spatenstich. Mittlerweile ist das Gebäude fertiggestellt – und das auf beeindruckende Art und Weise. Die geschwungene Fassade mit den grünen Paneelen an der Außenwand, passend zur Marke MANN+HUMMEL, setzt schon aus der Ferne ganz besondere Akzente. Die Innenausstattung vollendet nun die Vision des Technologiezentrums, an der Verantwortliche aus allen Bereichen mitgearbeitet haben. Kerres selbst war von Beginn an in die Planung für seinen Teil, das Prüfzentrum, involviert. „Das neue Prüfzentrum musste bestimmte Voraussetzungen hinsichtlich Platz und Infrastruktur erfüllen. An unserem Bedarf können wir nichts ändern, daher sind wir froh, dass wir schon früh in die Planung eingebunden wurden. Ich bin sehr zufrieden mit den Ergebnissen.“

Kerres fühlt sich sichtlich wohl an seinem neuen Arbeitsplatz. MANN+HUMMEL wird hier Produkte aus den Bereichen Flüssigkeitsfilter, Luftfilter, Filtermedien und Akustik prüfen. Bislang wurde diese Arbeit im Werk 1 in der Ludwigsburger Innenstadt verrichtet. Bauteile und Systemkomponenten testen die Kollegen auch zukünftig im bereits bestehenden Ludwigsburger Werk 2 direkt neben dem neuen Technologiezentrum.

Das Ende des Hin- und Herfahrens

„Durch die kurzen Wege wird unsere Arbeit im neuen Prüfzentrum noch effizienter. Die Synergieeffekte sind wirklich groß, gerade was die Zusammenarbeit mit den Entwicklern aus dem Werk 2 angeht. Wir müssen nicht immer hin- und herfahren, sondern können uns hier vor Ort abstimmen“, erklärt Kerres. Und auch die restliche Gebäudeinfrastruktur trägt dazu bei, die Arbeit im Prüfzentrum auf ein neues Level zu heben.

2.800 m2 Nettoprüffläche ohne Lager stehen im neuen Technologiezentrum zur Verfügung.

40 bar Prüfdruck bei einer Prüffrequenz von fünf Hertz – das entspricht fünf Druckstößen pro Sekunde – und 150 Grad Öltemperatur leistet der Pulsationsprüfstand. Pro Jahr werden allein an diesem Prüfstand bis zu 500 Filter getestet.
40 bar Prüfdruck bei einer Prüffrequenz von fünf Hertz – das entspricht fünf Druckstößen pro Sekunde – und 150 Grad Öltemperatur leistet der Pulsationsprüfstand. Pro Jahr werden allein an diesem Prüfstand bis zu 500 Filter getestet.

Wenn man durch das Gebäude geht, kann man bereits erahnen, was hier nach und nach entsteht. Etwa 3,5 Meter über den Köpfen verlaufen die Stromleitungen, an die die einzelnen Prüfstände angeschlossen werden. Daneben sind Leitungen für die Kühlwasserversorgung der Prüfstände angebracht. Öle, Stickstoff, Diesel und Waschbenzin für die Versorgung und den Betrieb der Prüfstände werden aus dem zentralen Gefahrstofflager direkt bis in die Prüffelder transportiert. Neben stationären Tanks stehen dort, im Untergeschoss des Prüfzentrums, große, bunte Fässer mit Piktogrammen an ihrem Platz. Die Gefahrstoffe ­werden dort zentral gesammelt und entsorgt. Nur wenige Schritte entfernt befindet sich ein geräumiger Lagerlift im Flur. Die Fächer sind bestückt mit Vorrichtungen und Zubehör, auf das die Prüfstandsmitarbeiter von drei Stockwerken aus zugreifen können. „Die Lagerung und Logistik im neuen Gebäude ist einfach deutlich verbessert“, fasst Robert Kerres zusammen.

1.500 Prüflinge pro Jahr durchlaufen zur Ermittlung der Filtrationsleistung im Flüssigkeitsfilterprüffeld die Multipassprüfung – von kleinen Motorrad- bis hin zu großen Schiffsfiltern.

Er hat Fotos vom alten Prüfzentrum in der Ludwigsburger Innenstadt dabei. Ein Blick darauf genügt, um zu verstehen, wovon Kerres spricht: Im denkmalgeschützten Gebäude, das Ende 2015 verkauft wurde, waren die Prüfstände auf mehrere Etagen verteilt, die Anordnung wirkte auf Außenstehende teilweise recht verwinkelt. Kerres drückt sich diplomatischer aus. „Im Werk 1 haben wir aus der Not eine Tugend gemacht. Die Rahmenbedingungen konnten wir nicht ändern, der Platz wurde genutzt, wo er vorhanden war. Manche Prüfstände waren daher nicht thematisch angeordnet. Den Flüssigkeitsfilterbereich hatten wir dort zum Beispiel auf vier Etagen verteilt. Hier im neuen Gebäude sind es nur noch zwei.“

Kunden erwarten heute mehr

„In diesem Umfeld lassen sich die internationalen Prüfnormen noch besser erfüllen als das bislang der Fall war“, betont Kerres. Das ist das Stichwort für Helge Krempels, Versuchsleiter im Geschäftsbereich Erstausrüstung. Krempels ist ebenfalls vor Ort. Er weiß: „Prüfnormen sind zum Großteil gesetzlich vorgeschrieben, viele kommen aber auch vonseiten der Kunden. Wir müssen mit unseren Prüfverfahren internationale Standards erfüllen, um auf Änderungen sowie neue normative und gesetzliche Forderungen eingehen und reagieren zu können.“

An den acht Bestaubungsprüfständen im Luftfilterprüffeld finden wiederum rund 2.500 Prüfungen pro Jahr mit einem Jahresteststaubverbrauch von 1.000 Kilogramm statt. Darüber hinaus erfolgen jährlich Tausende weitere unterschiedliche Prüfungen bei MANN+HUMMEL.

Er spricht von Standards, die in den letzten Jahren immer weiter verschärft wurden. „Der Grund dafür ist einfach: Die Automobilhersteller verlagern Entwicklungsverantwortung und -umfang verstärkt auf ihre Zulieferer, um deren Kernkompetenzen bestmöglich zu nutzen. Das ist Chance und Risiko zugleich. Unser Anspruch ist es, die besten Produkte zu liefern, um uns vom Wettbewerb abzuheben und unseren Kunden den höchstmöglichen Mehrwert für ihre komplexen Systeme zu bieten“, erklärt Krempels. „Wir wollen unsere Produkte anwendungsgerecht für die späteren Applikationen entwickeln. Dazu tragen unsere Prüfverfahren bei.“ Viele Prüfverfahren entwickelt MANN+HUMMEL selbst. Dabei gilt immer: Möglichst realitätsnah sollen die Ergebnisse sein, daher werden zahlreiche Prüfungen auch unter Realbedingungen durchgeführt. „Unabhängig davon sollen unsere Versuche natürlich weltweit vergleichbar sein, die unter spezifischen Parametern extreme Bedingungen des Fahrbetriebs simulieren. Dies setzt einen komplexen Abstimmungs- und Validierungsprozess zwischen den Versuchsstandorten bei MANN+HUMMEL weltweit voraus“, sagt Krempels.

60 Druckstöße pro Sekunde werden mittels Drucklastwechselfestigkeitsprüfung für Flüssigkeitsfilter­produkte von MANN+HUMMEL beaufschlagt. Dabei müssen die Prüflinge bis zu 20 Millionen Druckstöße fehlerfrei bei Temperaturen zwischen –40 und +150° C überstehen.

Ludwigsburg ist Teil des globalen Entwicklungsnetzwerks von MANN+HUMMEL. An 26 der 71 Standorte gibt es Forschungs- und Entwicklungsabteilungen. Die meisten Entwicklungsstandorte stellen aufgrund der strengen globalen Richtlinien ihre Produkte nur für die regionalen Märkte bereit. Die Kernaufgabe der Center of Competence (CoC) besteht darin, weltweite Richtlinien hinsichtlich Produktentwicklung, Prozessen und Standards zu entwickeln. In Ludwigsburg befinden sich CoC für Flüssigkeitsfilter im Erstausrüstungs- und Ersatzgeschäft, Luftfilter, Akustik, Bauteile und Materialentwicklung. Da die CoC nicht nur Standardprüfungen durchführen, sondern auch Prüf- und Validierungsverfahren weiterentwickeln, ist eine angemessene Ausstattung und Infrastruktur unabdinglich. Und das betrifft nicht nur die Hardware. Im neuen Prüfzentrum werden die Prüfstände in ein eigenes Netzwerk integriert. Die Prüfstandsleiter können die Ergebnisse so zentral ablegen und damit auch einfacher abrufen. Ein übergreifendes Prüfmanagement-Tool ist bereits in Planung, um die Testergebnisse einheitlich und standardisiert festzuhalten, seien es Testergebnisse zum Abscheidegrad, der Staubspeicherkapazität, Lebensdauer oder Dichtigkeit der Filterelemente. Die einheitliche Dokumentation schafft Übersicht. Dies ist bei der Vielzahl an Messzahlen und Parametern auch nötig: Immerhin rund 100 Prüfstände stehen in Ludwigsburg, zum Teil sind sie von MANN+HUMMEL selbst gebaut. Dazu kommen diverse Hilfseinrichtungen. Das Ludwigsburger Prüfzentrum ist das mit Abstand umfangreichste Prüfzentrum bei MANN+HUMMEL.

Abschlussarbeiten auf der Baustelle: Die Prüfstände werden schrittweise ans Stromnetz angeschlossen und in Betrieb genommen.
Abschlussarbeiten auf der Baustelle: Die Prüfstände werden schrittweise ans Stromnetz angeschlossen und in Betrieb genommen.

100 Prüfstände stehen im neuen Technologiezentrum, zum Teil sind sie von MANN+HUMMEL selbst gebaut. Dazu kommen diverse Hilfseinrichtungen.

Und nicht nur mit dem Prüfzentrum rüstet sich MANN+HUMMEL für die Herausforderungen der Zukunft. Dazu kommen ein großzügiger Bürobereich, Veranstaltungs- und Konferenzräume, Forschungs- und Laboreinrichtungen sowie ein Firmenmuseum. Das Technologiezentrum bildet alle Facetten des Unternehmens ab – mehr als 30 Millionen Euro wurden dafür investiert. Auch das ein Zeichen, dass MANN+HUMMEL sich zum Standort Ludwigsburg bekennt – und zur eigenen Technologie. „Für unser Haus verwenden wir auch unsere Technik und unsere eigenen Innovationen. MANN+HUMMEL Industrial Air hat beispielsweise einen hochmodernen Aktiv­kohleabscheider zur Luftfiltration geliefert“, erklärt Kerres und muss gleich wieder weiter. Ein Kollege aus dem Bauteam erwartet ihn bereits. „Robert, kannst du kurz mal schauen?“ Robert Kerres macht sich auf den Weg ins Obergeschoss. Schritt für Schritt geht der Baustellenbetrieb weiter. Mittlerweile hat es draußen aufgeklart. Sonnenstrahlen fallen durch die verglaste Fassade. Das neue Technologiezentrum glänzt im Licht – sonnige Aussichten für MANN+HUMMEL sozusagen.

Hauseigene Technik: MANN+HUMMEL Industrial Air lieferte den Aktivkohleabscheider zur Reinigung der Abluft der Prüfstände. Auch die Zuluftfilter im Technologiezentrum sind von MANN+HUMMEL.
Hauseigene Technik: MANN+HUMMEL Industrial Air lieferte den Aktivkohleabscheider zur Reinigung der Abluft der Prüfstände. Auch die Zuluftfilter im Technologiezentrum sind von MANN+HUMMEL.

Steckbrief Technologiezentrum

Fläche: Auf 24.000 Quadratmetern werden die Bereiche Prüfung und Technologie, Entwicklung, Vertrieb, Geschäftsführung und Verwaltung unter einem Dach zusammenarbeiten.

Kosten: Für das neue Technologiezentrum – entworfen von KBK Architekten – investierte MANN+HUMMEL rund 30 Millionen Euro.

Synergien: MANN+HUMMEL wird hier seine Entwicklungskapazitäten bündeln, denn alle Fachbereiche sind schnell erreichbar. Der Neubau und das bestehende Bürogebäude verschmelzen zum Technologiezentrum.