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Harte Arbeit: Im Schotterwerk Leibfritz müssen Filter Höchstleistungen erbringen.
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Hart am Limit

Schutt, Staub, Steine – im Schotterwerk Leibfritz auf der Schwäbischen Alb geht es alles andere als sauber zu. Menschen und Maschinen sind hier extremen Bedingungen ausgesetzt. Eine Herausforderung, für alle – vor allem aber für die Filter, die in Fahrzeugen und Maschinen zum Einsatz kommen. Filtertechnik im täglichen Härtetest.

Wer dem Schotterwerk Leibfritz einen Besuch abstatten will, sollte nicht allzu zimperlich sein. Dabei ist es landschaftlich reizvoll hier oben auf der Hochfläche der Schwäbischen Alb. Nicht weit entfernt liegt Württembergs „Märchenschloss“ Lichtenstein. Doch märchenhaft ist es hier beileibe nicht. Dichte Staubwolken ziehen über das 20 Hektar große Areal, immer wieder aufgewirbelt von schweren Lastwagen, die Splitt, Sand und Schotter aus dem Steinbruch transportieren. Geschäftsführer Jürgen Werres, schwarz-blaue Latzhose, Stoppelbart, kleiner Ohrring, Typ „Anpacker“, bringt es lachend auf den Punkt: „Das ist halt kein Büro hier. Das ist ein Schotterwerk, ein Steinbruch. Hier geht es hart zur Sache.“ Eine Herausforderung für Menschen und Maschinen – und für die Filter von MANN+HUMMEL, die hier in fast allen schweren Fahrzeugen zum Einsatz kommen.

Schweres Gefährt

Schwere Fahrzeuge gibt es im Steinbruch so einige, darunter drei Sattelzüge und vier Dreiachszüge. Sie transportieren Splitt, Sand und Schotter vor allem für den Straßenbau. Werres führt den Familienbetrieb gemeinsam mit Kurt Leibfritz, der den Betrieb in vierter Generation fortführt. Sein Urgroßvater hat das Werk in den 1920er-Jahren gegründet. Seit 1926 baut die Firma Jurakalk-Material ab. „Der Leibfritz-Schotter ist ein qualitativ hochwertiger Schotter und hat einen guten Namen. Er ist besonders rein, er beinhaltet kaum Verunreinigungen“, hebt der Geschäftsführer hervor.

Die Rundfahrt durchs Schotterwerk und den Steinbruch ist holprig und staubig. In seinem eigenen Wagen folgt Werres einem Muldenkipper. „Der hat schlappe 45 Tonnen Material drauf. Da sind mit Sicherheit zwei Drittel MANN-FILTER verbaut.“

Seit Anfang der 1990er-Jahre verbaut das Schotterwerk, wenn es möglich ist, nur noch Filter von MANN+HUMMEL. Und da macht der Geschäftsführer kein Geheimnis draus. „Bei Neuwagen kann man die ersten zwei Jahre noch nichts machen, wegen der Garantie. Aber danach nehmen wir nur noch MANN-FILTER – seien es Ölfilter, Kraftstofffilter, Luftfilter oder Innenraumfilter. Ich bin immer zufrieden gewesen. Wir hatten eigentlich noch nie Probleme wie Motorschäden oder verstopfte Kraftstoffanlagen“, lobt Werres.

Besondere Beziehung zur Technik

Jürgen Werres weiß, wovon er spricht: Der gelernte Mechaniker hat seine Lehre mit 15 Jahren begonnen und hat schon immer hobbymäßig Lkws repariert. In die Firma eingetreten ist er allerdings erst mit 25. Zuvor ging es in die weite Welt hinaus. In Saudi-Arabien wartete er für eine Spedition Fahrzeuge oder setzte sie instand. Im Anschluss reiste er zwei Jahre durch Europa: mit dem Lkw von Nordafrika nach England und von Portugal bis nach Ungarn. Kein Weg war dem gebürtigen Schwaben zu weit.

Seit dieser Zeit hat er ein ganz besonderes Verhältnis zu Fahrzeugen und ihrer Technik. Beim Thema Ölbadluftfilter kommt er sogar regelrecht ins Schwärmen: „Das war eine geniale Erfindung. In der Wüste gibt es die heute noch. Das ist ein Filter, der geht nie kaputt. Und vor allem: Den hat jeder warten können. Mit Benzin auswaschen. Wieder einbauen. Fertig. Hat funktioniert.“ Stolz betont er: „Wir haben noch zwei Fahrzeuge, in denen der drin ist. Einer steht hier in der Werkstatt.“

Steckbrief Filtration

Baumaschinen benötigen robuste und leistungsstarke Filtersysteme. Im Schotterwerk kommen unter anderem die folgenden Filter von MANN-FILTER zum Einsatz:

Luftfilter schützen den Motor vor Verschmutzungen wie Staubpartikeln und Ruß aus der Umgebungsluft und verhindern dadurch dessen vorzeitigen Verschleiß und Ausfall.

Ölfilter reinigen das zirkulierende Öl permanent von Schmutzpartikeln und Verbrennungsrückständen.

Kraftstofffilter verhindern, dass Partikel und Wasseranteile im Kraftstoff den Motor schädigen.

Innenraumfilter filtern Pollen, andere unerwünschte Partikel und Schadgase wirksam aus.

Längere Lebensdauer

Die extreme Belastung der Fahrzeuge führt zu erhöhtem Wartungsbedarf. Darum kümmert sich das Schotterwerk Leibfritz zum größten Teil selbst. Eine große Werkstatt und mehrere Mechaniker stehen dafür bereit. Eine große Wartung findet im Winter statt, wenn der Materialabbau im Steinbruch schwierig ist. „Es ist ganz wichtig, regelmäßig zu warten und zu schauen, ob ein Austausch nötig ist. Das geht dann schnell: Man ruft beim Händler an – und innerhalb von zwei, drei Stunden, meistens noch am selben Tag ist das Ersatzteil da. Funktioniert einfach. Alles andere wäre fatal. Ein Schaufelladermotor kostet über 80.000 Euro, ein Filter 90 Euro. Für so einen Motor kann man sich viele Filter kaufen.“ Will meinen: Die Qualität der Filter schlägt sich auch in der längeren Lebensdauer der Maschinen im Schotterwerk nieder. Noch in den 1970er-Jahren waren es bei einem Lkw 7.000 Kilometer bis zur nächsten Wartung, in den 1980er-Jahren stieg das Wartungsintervall auf 12.000 an und heute sind es 50.000 bis 100.000 Kilometer, bis Filter und Öl ausgetauscht werden.

Thomas Schrag verschafft sich vom Schaufellader aus einen Überblick über das gesprengte Gestein. Der Motor eines solchen Schaufelladers kostet mehr als 80.000 Euro. Da lohnt sich der Einsatz von Spitzenfiltern. Im Schotterwerk Leibfritz setzen sie dabei auf Filter von MANN-FILTER.
Thomas Schrag verschafft sich vom Schaufellader aus einen Überblick über das gesprengte Gestein. Der Motor eines solchen Schaufelladers kostet mehr als 80.000 Euro. Da lohnt sich der Einsatz von Spitzenfiltern. Im Schotterwerk Leibfritz setzen sie dabei auf Filter von MANN-FILTER.

Brachiale Gewalt

Noch mehr beansprucht als die Fahrzeuge sind die Maschinen im Schotterwerk: Radlader, Radbagger und Bohrer. „Schotterwerk – das heißt, es wird mit Gewalt gearbeitet, mit brachialer Gewalt. Es wird gesprengt. Es wird gebohrt“, sagt Werres. Die Witterungsbedingungen tragen ihren Teil dazu bei: Im Winter ist es bis zu minus 25 Grad Celsius kalt. Im Sommer hingegen steigen die Temperaturen auch mal auf bis zu 45 Grad Celsius. „Hier werden Mensch und Maschine richtig gefordert. Ist es im Sommer drei Wochen lang am Stück heiß, dann gibt es im Werk keinen Fleck, wo kein Staub ist“, so Werres.

Staub, Staub und noch mal Staub: Der Schaufellader nimmt Schotter auf. Kaum eine Arbeit, die im Schotterwerk verrichtet wird, wirbelt keinen Staub auf. Dementsprechend sehen Fahrzeuge und Motoren aus.
Staub, Staub und noch mal Staub: Der Schaufellader nimmt Schotter auf. Kaum eine Arbeit, die im Schotterwerk verrichtet wird, wirbelt keinen Staub auf. Dementsprechend sehen Fahrzeuge und Motoren aus.

Er fährt mit seinem Wagen einen Hügel hinauf, auf dem ein großer Schaufellader in Aktion ist. In der Fahrerkabine sitzt Rosario Giobbe, Zigarette im Mund und sichtlich konzentriert. Er gönnt sich keine Pause. „Was ich mache? Abheben. Der Dreck muss weg, damit ich an den Fels und das gute Material rankomme. Das hier ist Hardcorearbeit. Die kann man nicht jedem zumuten. Es kommt auf die Technik an. Du musst viele Techniken verwenden, um die Schaufel voll zu bekommen.“ Giobbe weiß, wie es geht – andere mussten schon viel Lehrgeld bezahlen. „Da gibt es viele, die fahren einfach über den Haufen, fahren mit den Reifen drauf, bekommen aber die Schaufel nicht richtig voll“, so der Profi.

Noch eineinhalb Stunden plant er ein. „Dann komme ich mit dem Bohrgerät. Da oben habe ich schon Löcher gebohrt. Man sieht den Staub, das Bohrmehl.“ Eine Stange des Bohrers wiegt rund 100 Kilogramm und ist vier Meter lang. Die zulässige Bohrtiefe beträgt 32 Meter. Während des Bohrens sitzt Giobbe in einer Kabine. Er kommt mit dem Staub nicht in Berührung – die Innenraumfilter von MANN+HUMMEL verhindern das.

„Bei der Bohrung dagegen staubt es richtig. Und je trockener es ist, desto schlimmer wird es. Die Filter müssen da schon was aushalten“, verdeutlicht Geschäftsführer Werres. Zwei Luftfilter hat die Maschine: einen Motorluftfilter und einen Innenraumfilter. Sie werden zweimal im Jahr erneuert. Andernfalls steht die ganze Maschine auf dem Spiel, und die kostet immerhin eine Dreiviertelmillion Euro.

„Ich gehe davon aus, dass die guten MANN+HUMMEL Filter drin sind?“, wendet sich Werres fragend an seinen Angestellten. Der weiß es genau. „Das sind die MANN, ja. Das muss auch sein, sonst siehst du aus wie ein weißes Hühnchen.“

Im Schotterwerk Leibfritz wird durchschnittlich zweimal pro Woche gesprengt. Pro Sprengung werden etwa 2.000 Kubikmeter Gestein – rund 4.000 Tonnen – abgebaut.

Nach dem Bohren wird gesprengt. Rosario Giobbe lässt sein Signalhorn ertönen. Beim ersten Hupen wird das Areal abgesperrt, und die Kollegen gehen in Deckung. Beim zweiten Hupen wird gesprengt: Es knallt und eine Sprengstoffschwade macht sich breit. Ein drittes Hupen signalisiert den Kollegen Entwarnung. Nach der Sprengung transportieren Muldenkipper die bis zu 1,20 Meter großen Felsbrocken zum Sprengen und Zerkleinern in eine Vorbrechanlage. Anschließend wird das Material in einem großen Puffersilo gesammelt.

Giobbe geht auf sein sechstes Jahr im Schotterwerk Leibfritz zu. Gelernt hat er ursprünglich Industriemechaniker, aber er ist auch Sprengmeister. Daher auch sein besonderer Draht zu den Maschinen – vor allem zum Bohrer: „Das ist meine Kleine. Da lasse ich eigentlich auch niemanden ran. Eine besondere Beziehung habe ich aber eigentlich zu allen Maschinen. Angefangen vom Auto, mit dem ich herfahre. Meine Einstellung: Ich verhalte mich so, als ob die Geräte meine eigenen wären.“

Zeugen der Zeit

Dort, wo heute gesprengt wird, befand sich in der Jurazeit vor rund 200 bis 150 Millionen Jahren ein Meer. Und das ist auch der Grund – im wahrsten Sinne des Wortes –, der oft für Überraschungen sorgt. Zum Beispiel, wenn nach einer Sprengung ein Hohlraum zum Vorschein kommt. „Wenn man als Mensch das erste Mal ein Territorium betritt, das noch keiner betreten hat. Da kommt so ein Gefühl auf. Die Luft dort zu atmen, ist unbeschreiblich eigentlich. Man fragt sich, wann das entstanden ist und wie viel Wasser wohl nötig war, um den Kalk über die ganzen Jahre hinweg herauszuspülen“, erzählt Jürgen Werres. Manchmal kommen mit Versteinerungen auch uralte Zeitzeugen ans Tageslicht. Hobbygeologen hätten sogar schon die versteinerten Überreste eines Tintenfischs gefunden. Aber auch viele lebende Tiere sind im Steinbruch anzutreffen. Eidechsen, Frösche, Füchse, Wildschweine. Auch hierzu hat Werres eine Anekdote parat: „Da lauf ich bei Feierabend hinten um die Werkstatt rum und will gucken, was da für Reifen liegen. Dann höre ich einen Knall: ein Wildschwein! Das ist von der Klippe gefallen und lag dann zehn Meter neben mir. Ich bin zu Tode erschrocken.“

Schwäbische Alb: eine steinreiche Region

Quer durch Süddeutschland erstreckt sich die Schwäbische Alb. Aus der Zeit, als das Gebiet noch von Wasser bedeckt war, stammen auch die Ablagerungen des Schwarzen (Lias), Braunen (Dogger) und Weißen Juras (Malm). Wo heute Kalkschotter für das Baugewerbe und Kalk als Rohmaterial für die Zementindustrie gewonnen wird, befand sich vor rund 150 Millionen Jahren, im Zeitalter des Weißen Jura, ein tropisches Meer mit Korallenriffen, Palmfarnen und Ginkgobäumen. Die Schichten des Albtraufs sind aus verfestigtem Meeresschlamm sowie unzähligen Gehäuseresten aufgebaut. Kalksteine in so großen Mengen regten den Menschen über die Jahrhunderte zu vielfältigen Nutzungen an. Und so prägen große Steinbrüche auch heute noch das Landschaftsbild der Region.

       

Auf die Arbeit konzentriert

Mitten im Schotterwerk scheint Werres voll in seinem Element zu sein. Ist besonders viel Material zu transportieren oder Not am Mann, springt er gern selbst ein. Dann findet man ihn hinter dem Steuer eines Muldenkippers oder auf dem Schaufellader an der Deponie. „Man schafft jeden Tag und gibt sein Bestes“, sagt Werres. „Ist morgens etwas kaputt, wird es gleich repariert.“ Natürlich hat er auch die Geschäfte im Blick. „Das Ziel ist es, mit wenig Material große Erfolge zu erzielen. Man muss ja sehen, dass man etwas verdient, dass man nicht auf der Strecke bleibt.“

Der Fokus ist hier voll auf die Arbeit gerichtet. Bestes Beispiel: Thomas Schrag. Er wird von allen nur Jumpes genannt. Mit seinem Radlader belädt er Muldenkipper. Diese fahren mit 40 bis 60 Tonnen gesprengtem und abgetragenem Material bis zu 65-mal am Tag durch den Steinbruch zur Vorbrechanlage. Jumpes ist schon seit 35 Jahren im Schotterwerk. Werres über ihn: „Er ist Spezialist und kennt den ganzen Betrieb wie seine Westentasche. Auch ich muss ihn ab und zu etwas fragen.“ Schrag selbst ist eher zurückhaltend. „Ah, ich kann nicht so schwätzen.“ „Naja, der will lieber arbeiten“, schmunzelt Werres. 

Thomas Schrag gehört sozusagen zum Inventar. Seit 35 Jahren ist er dabei und kennt das Schotterwerk wie seine Westentasche.
Thomas Schrag gehört sozusagen zum Inventar. Seit 35 Jahren ist er dabei und kennt das Schotterwerk wie seine Westentasche.

Auch der Geschäftsführer scheint an nichts anderes zu denken: Angesprochen auf das Jubiläum zum 90-jährigen Bestehen des Familienunternehmens 2016, zeigt er sich verblüfft. „90 Jahre, echt? Da haben wir noch gar nicht dran gedacht. Da müssen wir uns mal erkundigen, was wir da machen.“ Aber so sind sie halt bei Leibfritz – lieber schaffen, statt quatschen. Und wenn schon, dann am liebsten im Team mit den 15 eingespielten Kollegen. Alle können sich hier aufeinander verlassen. Und jeder ist hier irgendwie Profi: Die Mitarbeiter sind Nutzfahrzeugmechaniker, Zimmermänner, Fernfahrer, Maurer, Bohr- und Sprengmeister. Kaufmann Horst Klotz und Sabine Ott erledigen den Telefon- und Schriftverkehr im Büro. Für Jürgen Werres ist klar: „Teamgeist ist sehr wichtig. Jeder hat seinen Job und weiß, was er machen muss. Aber wenn sie im Team nicht arbeiten können, das ist wie Sand im Getriebe. Bei uns funktioniert es, da kann ich nicht meckern. Die Mannschaft steht 100-prozentig hinter mir, ich 100-prozentig hinter der Mannschaft. So muss das sein.“ 100 Prozent Verlässlichkeit ist elementar wichtig bei so einem rauen Job. Das gilt auch für die Technik, die hier hart am Limit jeden Tag zum Einsatz kommt.

Schotterwerk Leibfritz: Steinerne Tradition seit 90 Jahren

Das Schotterwerk Leibfritz wurde 1926 von Martin Leibfritz in Sonnenbühl-Undingen gegründet, wo bis 1964 die Schotterherstellung stattfand. Da eine Erweiterung der Abbaurechte danach nicht mehr möglich war, schwenkte das Unternehmen 1964 auf den Abbau und Vertrieb von Jurakalk-Material in Lichtenstein-Unterhausen um. Das Familienunternehmen wird von Jürgen Werres und Kurt Leibfritz geführt. Es beliefert Kunden im Umfeld von 30 Kilometern.

Aber auch darüber hinaus. „Der Frankfurter Zoo bekommt Steine und Sand von uns. Dort haben sie ein Gehege angelegt, das wüstenähnlich aussehen sollte. Unser gelber Sand war da ideal“, erklärt Jürgen Werres. Damit ist Werres bei einem seiner Lieblingsthemen: den Kunden. „Wir leben von unseren Kunden. Ohne sie könnten wir kein Material verkaufen. Ist man zum Kunden freundlich, kommt das wieder zurück. Ist man zuverlässig, pünktlich und stimmt die Qualität, dann kommt er auch wieder.“ Auch der Kontakt zu den kleinen Kunden ist ihm wichtig, sei es der Gartenbauer in Rastatt oder der Bauer um die Ecke, der mit seinem Traktor mal eben vorbeikommt, um Steine für einen Springbrunnen zu kaufen.